Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) es un enfoque sistemático para la seguridad de los alimentos que se centra en la prevención de la contaminación a través de peligros biológicos, químicos, físicos y radiológicos.
HARPC (Análisis de Peligros y Controles Preventivos Basados en los Riesgos, por sus siglas en inglés) es una adaptación reciente para ciertos negocios en los EE.UU. que se encuentren bajo la Ley de Modernización y Seguridad Alimentaria.
APPCC fue desarrollado por primera vez para el diseño y fabricación de alimentos para el programa espacial de Estados Unidos.
Los riesgos incluyen bacterias, virus, toxinas naturales, plaguicidas, residuos de medicamentos, descomposición, parásitos, alérgenos, aditivos alimentarios y colorantes no autorizados, y compuestos radiactivos.
APPCC se utiliza en todas las etapas de la producción de alimentos, desde la producción, obtención y manipulación de materias primas a la fabricación, distribución y consumo del producto terminado. Cada negocio de procesamiento o manipulación de alimentos debe desarrollar un sistema APPCC y adaptarlo a sus productos y condiciones de elaboración y distribución.
Los 7 principios de APPCC
Los siete principios del APPCC son aceptados por las agencias gubernamentales, asociaciones de comercio y la industria alimentaria en todo el mundo. Estos principios son los siguientes:
- Llevar a cabo un análisis de riesgos.
- Identificar los puntos de control crítico (PCC).
- Establecer de límites críticos para los puntos de control críticos.
- Establecer procedimientos de vigilancia.
- Establecer medidas correctivas.
- Establecer procedimientos de verificación.
- Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros.
La amenaza del terrorismo para la cadena de suministro de alimentos o bebidas
La FSMA de EEUU y las normas utilizadas en Europa y Estados Unidos, tales como la versión 7 de BRC de su Normativa Mundial de Seguridad Alimentaria y la normativa británica PAS96: 2014, ahora suman a sus procedimientos la prevención contra un ataque deliberado (incluyendo el terrorismo) a una cadena de suministro de alimentos o bebidas.
PAS96: 2014 utiliza una metodología de gestión de riesgos denominado Evaluación de Amenazas Puntos Críticos de Control (TAACP) para evaluar el proceso de producción y la cadena alimentaria entera.
Método CARVER+ Shock
En los EE.UU., los procesadores de alimentos utilizan el método CARVER + Shock para evaluar las vulnerabilidades dentro de un sistema o infraestructura ante un ataque con siete atributos calificados en una escala de 1-10 según las directrices de la FDA:
- Criticidad.
- Accesibilidad
- Recuperabilidad.
- Vulnerabilidad.
- Efecto - pérdida directa en la producción.
- Reconocible - facilidad de identificación del destino.
- Choque.
Ejemplos de controles preventivos basados en el riesgo incluyen los procedimientos de higiene para los equipos, utensilios y superficies; el muestreo ambiental; controles de alérgenos alimentarios; y la verificación de proveedores.
GMP (Buenas Prácticas de Fabricación, por sus siglas en inglés)
GMP describe los métodos, equipos, instalaciones y controles de producción de alimentos procesados para producir productos seguros y de alta calidad y generalmente se especifican en la normativa. En el GMP de Estados Unidos están escritos en las regulaciones de alimentos de la FDA. Los reglamentos abordan el personal, los edificios e instalaciones, equipos y utensilios, y los controles de producción y de proceso.
GMP, junto con los procedimientos normalizados de trabajo (PNT), forman la base de APPCC y la norma de gestión de calidad ISO9000. A menudo son visualizados como una pirámide de dependencias.