APPCC

APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) es un enfoque sistemático para la seguridad de los alimentos que se centra en prevenir la contaminación por riesgos biológicos, químicos, físicos y radiológicos usando la aplicación del sentido común de los principios científicos.

Es aceptado en todo el mundo como un sistema adecuado para garantizar la seguridad alimentaria y es un requisito legal o recomendado para empresas alimentarias en los países más desarrollados.

Ejemplos de riesgos evaluados por un sistema APPCC incluyen bacterias, virus, insectos, toxinas naturales, plaguicidas, residuos de medicamentos, de descomposición, parásitos, alérgenos, aditivos y colorantes alimentarios no autorizados, contaminantes químicos del mantenimiento de equipamientos y edificios, compuestos radiactivos, vidrio, madera, piedra, hueso, plástico y fragmentos de metal y objetos.

¿Qué es APPCC?

APPCC se utiliza en todas las etapas del proceso de fabricación de alimentos: desde la producción, obtención y manipulación de materias primas a la fabricación, distribución y consumo del producto terminado.

Cada negocio de procesamiento o manipulación de alimentos debe desarrollar un sistema APPCC o equivalente y adaptarlo a cada uno de sus productos y condiciones de elaboración y distribución.

Un sistema APPCC depende de las instalaciones, los equipos y los procedimientos existentes, de manera que se desarrollen los métodos que resulten más manejables.

También se basa en motivar a los gerentes y empleados a reducir los factores de riesgo y garantizar que las buenas prácticas se mantienen con regularidad. Estos son los llamados programas de requisitos previos.

Los orígenes de APPCC

APPCC fue desarrollado por primera vez por la compañía Pillsbury a finales de 1950 para el diseño y fabricación de alimentos para el programa espacial de Estados Unidos. La preocupación entonces era prevenir que las migas flotaran en las cápsulas espaciales en gravedad cero y hacer la comida tomada en el espacio libre de patógenos y toxinas.

Posteriormente fue trasladado al tratamiento general de alimentos en toda la cadena de suministro.

Plan APPCC

Una empresa alimentaria primero debe desarrollar y poner en práctica las instalaciones y los procedimientos que establecen las condiciones básicas de seguridad alimentaria y que proporcionan la base para un sistema de gestión de seguridad alimentaria.

La capacidad de implementar un plan APPCC depende de lo bien que se construyan y mantengan estas bases.

Un programa de requisitos previos puede incluir:

• Programas de certificación de proveedores.
• Programas de entrenamiento.
• Gestión de alérgenos.
• Especificaciones del comprador.
• Instrucciones de la receta / proceso.
• Procedimientos primero en entrar, primero en salir (FIFO);
• Procedimientos normalizados de trabajo (PNT) para proteger a los productos de la contaminación por los riesgos biológicos, químicos y físicos y el control del crecimiento bacteriano.
• Normativa de procedimientos operativos para el mantenimiento de equipos, tales como:
  • Limpieza, higiene y buenas condiciones de mantenimiento de utensilios y superficies en contacto con alimentos.
  • Comprobación, mantenimiento y calibración rutinaria de dispositivos y equipos.
  • Adecuación y mantenimiento de instalaciones de aseo personal e higiene.

Ventajas comerciales de APPCC

La aplicación del APPCC beneficia tanto al consumidor como a los negocios de procesamiento y preparación de alimentos. La FDA enumeran las siguientes ventajas para las empresas:

• Reducción en la pérdida de producto.
• Aumento de la calidad de los productos.
• Mejor control de inventario de productos.
• Consistencia en la preparación del producto.
• Aumento de la ganancia.
• Aumento de la concienciación de los empleados y de la participación en la seguridad alimentaria.

La adhesión a los principios del APPCC también abre nuevos mercados para los negocios que proveen a las empresas que requieren productos de alta calidad y en el comercio internacional, donde se requiere el cumplimiento de las normas internacionalmente reconocidas.

Aplicación del sistema APPCC

No existe una única aplicación correcta de APPCC y se reconoce que debe ser flexible para aplicarse a diferentes tipos y tamaños de empresas.

En EE.UU., el uso del sistema es voluntario para las empresas minoristas y de servicios de alimentos y adaptable al tamaño de la empresa, aunque se espera que cuenten con un sistema de gestión de seguridad alimentaria equivalente en su lugar.

La legislación alimentaria de la UE establece que los requisitos relativos al APPCC deben tener en cuenta los principios del Codex Alimentarius. Cualquiera que sea el sistema que se utilice, la responsabilidad última de la seguridad alimentaria recae en los negocios de procesamiento y preparación de alimentos.

Preparación

Un sistema APPCC se aplica en una secuencia lógica con un conjunto de etapas de preparación:

1. Montar el equipo de APPCC. El conocimiento y la experiencia adecuada deberían ponerse a disposición de un equipo multidisciplinar de montaje de fuentes in situ o externas que puedan desarrollar un plan de APPCC.
2. Describir el producto, incluyendo su composición, estructura física y química, envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y métodos de distribución.
3. Identificar el uso pretendido por el usuario o consumidor final.
4. Construir un diagrama de flujo que cubra todas las etapas en el procesamiento de un producto específico.
5. Confirmar el diagrama de flujo.
6. Enumerar todos los riesgos potenciales asociados a cada paso, realizar un análisis de peligros y un estudio de las medidas para controlar los peligros.

Siete principios del APPCC

Hay siete principios reconocidos en un sistema APPCC:

1. Llevar a cabo un análisis de riesgos

Enumerar todos los riesgos que pueden ocurrir en cada etapa de la producción primaria, la transformación, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Es necesario conocer cómo las personas, equipos, métodos y alimentos se influyen entre sí.

Se evalúa la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos adversos para la salud; una evaluación cualitativa y / o cuantitativa; la supervivencia o proliferación de los peligros biológicos; la producción o persistencia de toxinas en los alimentos, productos químicos o agentes físicos.

2. Identificar los puntos de control crítico (PCC)

Identificar qué pasos en el proceso necesitan garantizar la seguridad alimentaria y si se echa en falta una medida de control modificar el proceso para incluirla.

3. Establecimiento de límites críticos para los PCC

Cada punto de control crítico debe tener límites medibles y validados que sirvan para establecer cuándo un elemento ha sobrepasado los límites de la salubridad. Un PCC puede tener más de un elemento delimitador, por ejemplo, temperatura, nivel de humedad, pH, tiempo.

4. Establecer procedimientos de monitoreo

Monitorizar consiste en la medición u observación programadas de un PCC que puede detectar un proceso que se escapa de los límites críticos. Idealmente, debería permitir tomar medidas antes de que se alcance un límite crítico. Las mediciones a menudo tienen que ser rápidas, por lo que se prefieren las mediciones físicas y químicas.

5. Establecer acciones correctivas

Deben existir planes correctivos de acción para poner en práctica cuando los PCC sobrepasan los límites establecidos, y todo el personal debe conocer el proceso para establecer las medidas de control.

6. Establecer procedimientos de verificación

Los procedimientos de verificación confirman que todos los elementos de los sistemas de control de riesgos funcionan de forma eficaz.

Los procedimientos de verificación incluyen: revisión y registros del plan APPCC; revisión de las desviaciones y disposiciones del producto; confirmación de que los PCC están bajo control.

Además estos proceso también pueden incluir comprobaciones en cuanto a personas, equipos de monitoreo, etc. 

7. Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros

Un sistema de APPCC eficaz requiere el mantenimiento de registros y documentación eficiente y precisa para demostrar que el sistema está activo y es eficaz. Esto incluye el propio plan APPCC y cualquier acción correctiva de monitoreo o registro de calibración producidos en la operación del sistema APPCC.

Gestión de riesgos

Desde hace tiempo se ha reconocido que la gestión de la inocuidad de los alimentos podría mejorarse incluyendo un enfoque de análisis de riesgos. Este sistema realiza un análisis científico de los factores de seguridad alimentaria y lo relacionado con los resultados de salud pública.

El análisis de riesgos se establece en el Codex Alimentarius y ha pasado a la Legislación Alimentaria General de la Unión Europea.

En EE.UU., en la más reciente Ley de Modernización y Seguridad Alimentaria (FSMA) se requiere que ciertas empresas de procesamiento de alimentos implementen un sistema APPCC con el análisis de riesgos, que la FDA llama Análisis de Peligros y Controles Preventivos Basados en Riesgo (HARPC).

Enfoque del Codex Alimentarius

El objetivo de la aplicación de análisis de riesgos para la seguridad alimentaria es la protección de la salud humana. El Codex Alimentarius recomienda que se establezca como una parte integral de los sistemas nacionales de inocuidad de los alimentos. El análisis de riesgos debe ser:

• Aplicado de manera consistente.
• Abierto, transparente y documentado.
• Evaluado y revisado teniendo en cuenta los nuevos datos científicos que surjan.

Los métodos de análisis de riesgos para la inocuidad de los alimentos se han desarrollado conjuntamente por la OMS y la FAO y se han implementado en el Codex Alimentarius durante muchos años. Estos se utilizan por los organismos de regulación alimentaria como base para las normas de seguridad alimentaria.

Tres etapas con enfoque estructurado para el análisis de riesgos:

1. EVALUACIÓN DE RIESGOS

La evaluación científica de los efectos adversos, conocidos o potenciales, que pueden tener para la salud el exponerse a los peligros transmitidos por los alimentos sigue los siguientes pasos:

• Identificación de peligros: la identificación de los efectos para la salud, conocidos o potenciales, asociados a un agente en particular.
• Caracterización del peligro: evaluación cualitativa y / o cuantitativa de la naturaleza de los efectos adversos asociados con agentes biológicos, químicos y físicos que pueden estar presentes en los alimentos.
• Evaluación de la exposición: evaluación cualitativa y / o cuantitativa del grado de probabilidad de consumo.
• Caracterización del riesgo: la integración de los pasos previos en una estimación de los efectos adversos que pueden darse en una población concreta, incluyendo las incertidumbres relacionadas. Incluye la evaluación cuantitativa y cualitativa, así como una indicación de las incertidumbres relacionadas con ello.

2. GESTIÓN DE RIESGOS

La gestión del riesgo sigue un enfoque estructurado para determinar e implementar las opciones apropiadas. Consiste en cuatro componentes:

• Actividades preliminares de gestión de riesgos. El establecimiento de un perfil de riesgo para proporcionar tanta información como sea posible para guiar la acción futura.
• Evaluación de las opciones de gestión de riesgos. Esto incluye la evaluación de las opciones para la gestión de seguridad alimentaria, teniendo en cuenta la información científica sobre los riesgos y otros factores. La optimización de la eficiencia, la eficacia, la viabilidad tecnológica y la viabilidad de las medidas de control de los alimentos en puntos seleccionados a lo largo de la cadena alimentaria es un objetivo importante.
• Aplicación de las decisiones de gestión de riesgos. La aplicación implica medidas reguladoras de seguridad de los alimentos, tales como el uso de un sistema APPCC. Es esencial para verificar continuamente la aplicación de medidas de seguridad alimentaria.
• Seguimiento y examen. Consiste en la recolección y análisis de datos para dar una visión general de la seguridad alimentaria y la salud de los consumidores. El monitoreo debe identificar nuevos problemas de seguridad alimentaria a medida que surgen e indicar dónde es necesario rediseñar las medidas de seguridad alimentaria para alcanzar los objetivos de salud pública requeridos.

3. COMUNICACIÓN DE RIESGOS

La comunicación es una parte integral del análisis de riesgos y todos los grupos interesados ​​deben participar desde el principio en el intercambio de información y de opinión asegurando así que el proceso, los resultados, la importancia y las limitaciones sean entendidos.

Como parte interesada podemos mencionar a los evaluadores de riesgos, gestores de riesgos y otras partes interesadas.

La identificación de los grupos de interés y sus representantes deberían formar parte de una estrategia global de comunicación de riesgos.

• Cuando el proceso de análisis ha identificado los peligros y ha decidido y considerado los correspondientes riesgos, a continuación, esta información debe ser preparada y distribuida a las partes interesadas.
• A ello le seguirán nuevas conversaciones con las partes interesadas, para identificar correcciones, rectificaciones y añadidos según sea apropiado, y luego producir los informes finales de evaluación y análisis de riesgos.

HARPC

HARPC (Análisis de Peligros y Controles Preventivos Basados en los Riesgos en su traducción al español) es una adaptación reciente del sistema APPCC para ciertos negocios en EE.UU. que se encuentren bajo la Ley de Modernización de Seguridad Alimentaria (FSMA).

La regulación FDA (Food and Drug Administration por sus siglas en inglés) se ha basado desde hace varias décadas en las buenas prácticas de fabricación (GMP) para alimentos específicos y reaccionando ante los peligros después de que sucedan.

La nueva ley tiene como objetivo hacer que los negocios implanten los procedimientos de prevención para minimizar el riesgo de peligros basados ​​en la evidencia científica.

El impacto para las empresas

La norma final para controles preventivos en los alimentos para humanos fue emitida por la FDA en septiembre de 2015 y exige su cumplimiento por parte de las grandes empresas en un año - en septiembre de 2016.

Las empresas no incluidas son principalmente las que se definen como pequeñas empresas y ciertos procesadores e importadores de productos. El uso de sistemas APPCC es obligatorio para las empresas de zumos y mariscos, mientras que es voluntaria para los comercios al por menor y de servicios de alimentos. También es voluntaria para la industria lechera porque hay un sistema alternativo ya en uso.

Todavía se están elaborando los detalles de los requisitos HARPC, con la FDA desarrollando documentos de orientación para ayudar a los negocios.

Sección 103 de la Ley de Modernización de Seguridad Alimentaria describe un HARPC como: "El propietario, operador o responsable a cargo de una instalación deberán, de conformidad con esta sección, evaluar los riesgos que podrían afectar a los alimentos elaborados, procesados, empaquetados, o en poder de esas instalaciones, establecer y aplicar medios de prevención para minimizar significativamente o prevenir la ocurrencia de tales peligros y ofrecer garantías de que tales alimentos no están adulterados bajo la sección 402 o mal etiquetados bajo la sección 403 (w), supervisar el rendimiento de esos controles, y mantener registros de las este monitoreo como una cuestión de práctica rutinaria ".

Siete principios de HARPC

La interpretación del HARPC por otros (medios de comunicación, consultores de industria) demuestra que se siguen los siete principios básicos del APPCC, pero con el evidente énfasis en la implementación de controles preventivos:

1. Llevar a cabo un análisis de riesgos.
2. Identificar los puntos críticos de control (PCC) y desarrollar e implementar controles preventivos basados ​​en el riesgo en los puntos críticos del proceso de fabricación. Esta es la diferencia fundamental en la nueva legislación. La FDA enumera a estos incluyendo el proceso, los alérgenos de los alimentos y los controles sanitarios, controles de la cadena de suministro y un plan de llamamiento.
3. Establecer procedimientos de vigilancia.
4. Establecer medidas correctivas.
5. Establecer procedimientos de verificación.
6. Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros.
7. Volver a analizar el sistema HARPC: cada tres años; cuando hay un cambio significativo en la instalación; y cuando las amenazas se identifican por el Departamento de Seguridad Nacional.

Evaluación de amenazas

APPCC se basa generalmente en el control de la contaminación no intencional en la cadena de suministro de alimentos.

El cambio en el enfoque de la seguridad alimentaria fue impulsado tras los ataques terroristas, en particular los del 11 de Septiembre de 2001, cuando se hizo más hincapié en la protección de las cadenas de suministro de alimentos y bebidas de todo tipo de intervenciones maliciosas.

Estados Unidos fue el pionero en tomar una respuesta rápida al aprobar la Ley de Bioterrorismo de 2002, que incluye medidas para proteger los suministros de alimentos de un ataque deliberado.

La FDA introdujo el sistema CARVER + Shock adaptado a partir de un sistema de análisis de amenaza militar de Estados Unidos para evaluar los efectos potenciales a nivel de población de los ataques a las cadenas de suministro de alimentos.

BSI PAS 96 y TACCP

La Especificación Disponible al Público (PAS) del BSI (British Standards Institution) 96: 2014 es una norma provisional por la vía rápida que describe una metodología de gestión de riesgos para planificar ante una amplia gama de amenazas externas e internas.

Pretende ser una guía para los directores de empresas alimentarias a través de los procedimientos para mejorar la resistencia a las amenazas y mitigar las consecuencias de este tipo de ataques.

La PAS96: 2014 utiliza una metodología de gestión de riesgos denominado Evaluación de Amenazas y Puntos Críticos de Control (TACCP) para evaluar en su totalidad el proceso de producción y la cadena alimentaria como parte de la estrategia de gestión de riesgos más amplia de una empresa.

Los tipos de amenazas incluyen:

• Adulteración por motivos económicos (EMA).
• Contaminación intencionada.
• Extorsión.
• Espionaje.
• Falsificación.
• Ciberdelincuencia.

El método CARVER+ shock de la FDA

En EE.UU., los procesadores de alimentos utilizan el método CARVER+ shock para evaluar las vulnerabilidades ante un ataque dentro de un sistema o infraestructura. La metodología fue desarrollada por el Ejército de Estados Unidos para identificar las áreas vulnerables a los ataques. Utiliza siete atributos que califica en una escala de 1-10 según las directrices de la FDA:

• Criticidad.
• Accesibilidad.
• Recuperabilidad.
• Vulnerabilidad.
• Efecto - pérdida directa en la producción.
• Reconocible - facilidad de identificación de destino.
• Choque.

Ejemplos de controles preventivos basados ​​en el riesgo incluyen los procedimientos de higiene para los equipos, utensilios y superficies; el muestreo ambiental; controles de alérgenos alimentarios; verificación del proveedor.

Bibliografía

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