HACCP & HARPC

HACCP (Analyse des Risques et Contrôle des Points Critiques) est une approche systématique de la sécurité alimentaire qui se concentre sur la prévention face aux risques biologiques, chimiques et radioactifs en appliquant le bon sens des principes scientifiques.

L'HACCP est reconnue dans le monde entier comme un système approprié pour assurer la sécurité alimentaire et représente une obligation légale ou est recommandée pour les entreprises du secteur alimentaire dans les pays les plus développés.

Parmi les risques évalués par un système HACCP nous pouvons citer par exemple : les bactéries, les virus, les insectes, les toxines naturelles, les pesticides, les résidus de médicaments, la décomposition, les parasites, les allergènes, les additifs alimentaires et les additifs de couleur non approuvés, les contaminants chimiques de l'équipement et de l'entretien des bâtiments, les composés radioactifs, le verre, le bois, la pierre, les os, le plastique, les fragments de métal et les objets.

Qu'est-ce que le système HACCP ?

HACCP est utilisé à toutes les étapes de la production alimentaire, de la production brute de matière, à l'approvisionnement, à la manutention, à la fabrication, la distribution et la consommation du produit fini.

Chaque entreprise de transformation ou de la manipulation des aliments devrait élaborer un système HACCP ou un des équivalents et en adapter un à sa façon de produire, à son mode de  transformation et à ses conditions de distribution.

Un système HACCP est tributaire des installations, du matériel et des bonnes pratiques déjà en place pour maintenir gérables une analyse et les méthodes de contrôle en résultant.

Elle repose également sur la motivation des managers et des employés pour réduire les facteurs de risques et être sûrs que les bonnes pratiques soient régulièrement maintenues. On appelle ces facteurs des préalables au programme.

Les origines de l'HACCP

HACCP a été développé par la Pillsbury Company à la fin des années 50 pour la conception et la fabrication de nourriture pour le programme spatial américain. La préoccupation était alors la prévention des miettes flottant dans les capsules spatiales en apesanteur et faire que la nourriture consommée dans l’espace soit exempte d'agents pathogènes et de toxines.

Ce système a ensuite été transposé au traitement général des aliments tout au long de la chaîne d'approvisionnement.

Plan HACCP

Une entreprise alimentaire devrait d'abord développer et mettre en œuvre les installations et les procédures qui établissent des conditions de base de la sécurité alimentaire et fournir les bases d'un système de gestion de la sécurité alimentaire.
La capacité à mettre en œuvre un plan HACCP dépend de la façon dont ces fondations sont construites et entretenues.
Parmi les préalables à ce programme on peut citer :

• des programmes de certification des fournisseurs ;
• des programmes de formation ;
• une gestion des allergènes ;
• des spécifications de l'acheteur ;
• des instructions recette et processus ;
• des procédures first-in-first-out (FIFO);
• des Procédures Opérationnelles Standard (POS) pour protéger les produits de contamination face aux risques biologiques, chimiques et physiques et contrôler l’expansion bactérienne ;
• des Procédures Opérationnelles Standard pour l'entretien des équipements, tels que :
  • les ustensiles en contact avec les aliments ;
  • des surfaces propres, hygiéniques et entretenues ;
  • des appareils et des équipements vérifiés régulièrement, entretenus et étalonnés ;
  • des toilettes pour le personnel et des installations pour l’hygiène adaptés et entretenus.

Avantages commerciaux du système HACCP

La mise en place du système HACCP profite à la fois aux consommateurs et aux entreprises de traitement ou de préparation des aliments. La FDA énumère les avantages suivants pour les entreprises :

• réduction de la perte de produits ;
• augmentation de la qualité des produits ;
• meilleur contrôle des stocks de produits ;
• uniformité dans la préparation des produits ;
• augmentation du bénéfice ; et
• augmentation de la sensibilisation des employés et de leur participation à la sécurité alimentaire.

Adhérer aux principes HACCP ouvre également de nouveaux marchés pour les entreprises en fournissant des entreprises nécessitant des produits de haute qualité et dans le commerce international ; marché dans lequel le respect des normes internationalement reconnues est nécessaire.

Application du système HACCP

Il n'y a pas une manière correcte unique de mettre en application HACCP. Il est reconnu que ce système doit être souple pour s’adapter à différents types et tailles d'entreprise.

Aux Etats-Unis, l'utilisation du système est tout à fait facultative pour la vente au détail et les entreprises de services alimentaires et est adaptable à la taille de l'entreprise. Cependant un système de gestion de la sécurité alimentaire équivalent devrait être en place.

La législation alimentaire de l'UE stipule que les exigences HACCP devraient tenir compte des principes présents dans le Codex Alimentarius. Mais quel que soit le système utilisé, la responsabilité ultime de la sécurité alimentaire réside dans le traitement ou la préparation des aliments.

Préparation

Un système HACCP est appliqué dans une séquence logique avec un ensemble d'étapes de préparation :

1. Constituer l'équipe HACCP. Les connaissances et les compétences appropriées devraient être mises à disposition pour former une équipe pluridisciplinaire de personnes appartenant à ce domaine d'activité et de personnes extérieures. Cette équipe peut ensemble développer un plan HACCP.
2. Décrire le produit, y compris sa composition, sa structure physique et chimique, l'emballage, la durabilité, les conditions de stockage et les méthodes de distribution.
3. Identifier l'utilisation prévue par l'utilisateur final ou le consommateur.
4. Construire un diagramme de flux couvrant toutes les étapes du traitement d'un produit précis.
5. Confirmer le site de diagramme de flux.
6. Énumérer tous les risques potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et envisager des mesures visant à maîtriser les risques.

Les 7 principes HACCP

Il y a 7 principes reconnus dans un système HACCP :

1. Procéder à une analyse des risques

Cette analyse énumère tous les risques qui peuvent survenir à chaque étape de la production de base, de la transformation, de la fabrication et de la distribution jusqu'au moment de la consommation. Cela exige une connaissance de la façon dont les personnes, l'équipement, les méthodes et les aliments ont un effet les uns sur les autres.

Elle évalue la probabilité d'un risque et la gravité de ses effets néfastes sur la santé; une évaluation qualitative et / ou quantitative; la survie ou la multiplication des risques biologiques; ou la persistance dans les aliments de toxines, de produits chimiques ou d'agents physiques.

2. Identifier des Points de Contrôle Critiques (PCC)

Identifier les étapes du processus qui sont nécessaires pour assurer la sécurité alimentaire et modifier le processus si une mesure de contrôle est manquante afin d'inclure cette mesure de contrôle.

3. Établir des limites critiques pour les PCC

Chaque point de contrôle critique doit avoir déterminé et validé des seuils mesurables qui définissent les limites pour assurer la sécurité alimentaire. Un PCC peut avoir plus d'une limite, par exemple, la température, le taux d'humidité, le PH, la durée.

4. Mettre en place des procédures de surveillance

La surveillance implique une mesure planifiée ou l'observation d'un PCC qui peut détecter un processus qui est sur le point de franchir des limites critiques. Idéalement, elle devrait permettre d'agir avant qu'une limite critique ne soit atteinte. Les mesures doivent souvent être prises rapidement c'est pourquoi on préfère généralement  les mesures physiques et chimiques.

5. Mettre en place des actions correctives

Il devrait y avoir des programmes écrits de mesures correctives à prendre lorsque les PCC  dépassent les limites, de même le personnel devrait être prêt et formé à les mettre en œuvre.

6. Mettre en place des procédures de vérification

Les procédures de vérification confirment que tous les éléments des systèmes de contrôle des risques fonctionnent efficacement.

Les procédures de vérification comprennent : une révision du plan HACCP et la tenue de registres des incidents ;  un passage en revue des écarts et une mise à disposition de produit ; une confirmation que les PCC sont contrôlés.

Cela peut également impliquer de contrôler que les personnes soient formées, que les processus fonctionnent correctement et que l'équipement de surveillance fonctionne correctement.

7. Tenir des dossiers et documenter les procédures

Un système HACCP efficace exige la tenue de registres efficaces et précis et une documentation pour montrer que le système est actif et efficace. Cela inclut le plan HACCP lui-même et toute forme de surveillance, d'action corrective ou d'enregistrement de l'étalonnage des produits pendant le fonctionnement du système HACCP.

Gestion des risques

Il est reconnu depuis longtemps que la gestion de la sécurité alimentaire pourrait être améliorée en incluant une approche d'analyse des risques. Celle-ci utilise une analyse scientifique des facteurs de sécurité alimentaire et lie le système aux bilans de santé publique.

L'analyse des risques est établie dans le Codex Alimentarius et fait partie intégrante de la Réglementation Générale Européenne sur l'Alimentation.

Aux Etats-Unis la très récente Loi sur la Modernisation et la Sécurité Alimentaire (FSMA) exige de certaines entreprises de transformation des aliments la mise en œuvre d’un système HACCP avec l'analyse des risques, que la FDA appelle l'Analyse des Risques et des Contrôles Préventifs Basés sur les Risques (HARPC).

L’approche Codex Alimentarius

L'objectif de l'application de l'analyse des risques à la sécurité alimentaire est la protection de la santé humaine. Le Codex Alimentarius recommande qu'il soit établi en tant que partie intégrante des systèmes nationaux de sécurité sanitaire des aliments. L'analyse des Risques doit être :

• appliquée avec uniformité ;
• ouverte, transparente et documentée ;
• évaluée et examinée le cas échéant, à la lumière des nouvelles données scientifiques.

Les méthodes d'analyse des risques pour la sécurité alimentaire ont été mises au point conjointement par l'OMS et la FAO et mis en œuvre dans le Codex Alimentarius depuis de nombreuses années. Elles sont utilisées comme base pour les normes de sécurité alimentaire par les organismes de normalisation des produits alimentaires.

3 approches structurées par étapes pour l'analyse des risques :

1. ÉVALUATION DES RISQUES

L'évaluation scientifique des effets néfastes sur la santé connus ou potentiels de l'exposition aux risques d'origine alimentaire en utilisant les étapes suivantes :

• Identification des risques : l'identification des effets connus ou potentiels pour la santé associés à un agent particulier.
• Caractérisation des risques : évaluation qualitative et / ou quantitative de la nature des effets indésirables associés aux agents biologiques, chimiques et physiques qui peuvent être présents dans les aliments.
• Évaluation de l'exposition : évaluation qualitative et / ou quantitative du degré de consommation susceptibles de se produire.
• Caractérisation des risques : intégration des étapes précédentes dans une estimation des effets indésirables susceptibles de se produire dans une population donnée, y compris les incertitudes concomitantes. Elle comprend l'évaluation quantitative et qualitative, ainsi qu'une indication des incertitudes qui en découlent.

2. GESTION DES RISQUES

La gestion des risques suit une approche structurée pour déterminer et mettre en œuvre les options appropriées. Elle se compose de 4 éléments :

• Les activités préliminaires de gestion des risques. L'établissement d'un profil de risque pour fournir autant d'informations que possible pour guider les actions à suivre.
• L'évaluation des options de gestion des risques. Cela consiste à évaluer les options pour la gestion d'un problème de sécurité alimentaire en tenant compte des informations scientifiques sur les risques et d'autres facteurs. L’optimisation de l'efficience, l'efficacité, la faisabilité technique et l'aspect pratique des mesures de contrôle des aliments en des points choisis dans toute la chaîne alimentaire sont des objectifs importants.
• Mise en œuvre des décisions de gestion des risques. La mise en œuvre implique des mesures réglementaires de sécurité sanitaire, telles que l'utilisation d'un système HACCP. Il est essentiel de vérifier en permanence l'application des mesures de sécurité sanitaire.
• Suivi et examen. Cela consiste en la collecte et l'analyse des données pour donner un aperçu de la sécurité alimentaire et de la santé des consommateurs. Le suivi doit identifier les nouveaux problèmes de sécurité alimentaire qui apparaissent et indiquer où une refonte des mesures de sécurité sanitaire des aliments est nécessaire pour atteindre les objectifs de santé publique requis.

3. COMMUNICATION AUTOUR DU RISQUE

La communication fait partie intégrante de l'analyse des risques et tous les groupes d'intervenants devraient être impliqués dès le début pour échanger des informations et des points de vue et fiabiliser le processus ; les résultats, l'importance et les limites sont comprises dans la communication.

Les intervenants sont les personnes procédant à l'évaluation des risques, les gestionnaires de risques, et les autres parties concernées.

L'identification des groupes d'intérêt et de leurs représentants devrait inclure une partie de la stratégie globale de communication des risques.

• Lorsque le processus d'analyse des risques a identifié les risques et décidé puis évalué les risques appropriés, cette information doit être préparée et diffusée aux parties prenantes.
• Cette communication sera suivie par d'autres discussions avec les parties prenantes, afin d'identifier les corrections, modifications et ajouts, le cas échéant, et ensuite produire les rapports finaux d'évaluation des risques et de l'analyse des risques.

HARPC

HARPC (Analyse des Risques et des Contrôles de Prévention Basés sur les Risques) est une adaptation récente du système HACCP à certaines entreprises aux Etats-Unis qui découle de la Food Safety and Modernization Act (FSMA).

La réglementation de la FDA est basée depuis plusieurs décennies sur les bonnes pratiques de fabrication (BPF) pour des aliments précis et sur la réaction face aux risques après qu'ils se soient produits.

La nouvelle loi vise à faire que les entreprises mettent en œuvre des procédures préventives pour minimiser les risques de dangers sur la base de preuves scientifiques.

L’impact pour les entreprises

La règle finale de contrôles préventifs dans l'alimentation humaine a été émise par la FDA en septembre 2015 et exige l’application de cette règle par les grandes entreprises d’ici à septembre 2016.

Les entreprises non concernées sont principalement celles qui sont définies comme des petites entreprises et certains transformateurs et importateurs de produits. L'utilisation de systèmes HACCP est obligatoire pour les entreprises de jus de fruits et fruits de mer, alors qu'elle est facultative pour la vente au détail et les entreprises de services alimentaires. Elle est également facultative pour l'industrie laitière, car cette industrie utilise déjà un autre système.

Les détails des exigences HARPC sont encore en cours d'élaboration, avec la FDA élaborant des documents d'orientation pour aider les entreprises.

L'article 103 de la Food Safety Modernization Act décrit un HARPC comme: "Le propriétaire, l'exploitant ou l'agent responsable d'une installation doit, conformément au présent article, évaluer les risques qui pourraient affecter la nourriture fabriquée, transformée, emballée, ou stockée par telle installation, identifier et mettre en œuvre des contrôles préventifs pour minimiser de manière significative ou prévenir l'apparition de ces risques et fournir l'assurance que ces aliments ne soient pas frelatés en vertu de l'article 402 ou mal étiquetés en vertu de l'article 403 (w), suivre l'exécution de ces contrôles, et tenir des registres de cette surveillance comme une  pratique courante."

7 principes de l'HARPC

L’interprétation d’HARPC par d'autres (médias, consultants de l'industrie) montre qu'il suit les 7 principes de base du système HACCP, mais avec un accent évident sur la mise en œuvre des contrôles préventifs :

1. Procéder à une analyse des risques.
2. Identifier les points de contrôle critiques (PCC), développer et mettre en œuvre des contrôles préventifs basés sur les risques aux points critiques du processus de fabrication. Ceci est la principale différence dans la nouvelle législation. La FDA répertorie ces derniers y compris le processus, les contrôles sur les allergènes alimentaires, les contrôles sanitaires, les contrôles de la chaîne d'approvisionnement et un plan de rappel des produits.
3. Mettre en place des procédures de suivi.
4. Mettre en place des actions correctives.
5. Mettre en place des procédures de vérification.
6. Tenir un registre des incidents et documenter les procédures.
7. Analyser à nouveau le système HARPC : tous les trois ans; lorsqu'il y a un changement important dans l'installation; et lorsque des menaces sont identifiées par le Ministère de la Sécurité Intérieure américain.

Évaluation de la menace

HACCP est généralement basé sur le contrôle de la contamination non intentionnelle dans la chaîne d'approvisionnement alimentaire.

Une avancée dans la sécurité alimentaire a été provoquée par des attaques terroristes, en particulier celles du 6 septembre 2001, lorsque l'accent a été mis sur la protection des chaînes d'approvisionnement des aliments et boissons de toutes sortes d'interventions malveillantes.

Les États-Unis, en particulier, ont répondu rapidement avec la Loi sur le Bioterrorisme de 2002, qui comprenait des mesures pour protéger les approvisionnements alimentaires d’une attaque délibérée.

La FDA a introduit le système de CARVER + choc  adapté d'un système américain d'analyse de la menace militaire pour évaluer les effets potentiels au niveau de la population d'attaques sur les chaînes d'approvisionnement alimentaire.

BSI PAS 96 ET TACCP

La Spécification BSI  (PAS) 96:2014 disponible publiquement est une norme temporaire accélérée qui décrit une méthodologie de gestion des risques pour prendre en compte un large éventail de menaces externes et internes.

Elle guide les gestionnaires du secteur alimentaire à travers les procédures visant à améliorer la résilience face aux menaces et à atténuer les conséquences de telles attaques.

PAS96: 2014 utilise une méthodologie de gestion des risques appelée Évaluation de la Menace et Contrôle des Points Critiques pour évaluer le processus entier de production et la chaîne alimentaire dans le cadre d’une stratégie plus large de gestion des risques d'une entreprise.

Parmi les menaces citons :

• Adultération à des fins économiques
• Contamination délibérée
• Extorsion
• Espionnage
• Contrefaçon
• Cybercriminalité

FDA CARVER + choc

Aux Etats-Unis, les transformateurs d'aliments utilisent CARVER + choc pour évaluer les vulnérabilités à une attaque au sein d'un système ou d’une infrastructure. La méthodologie a été développée par l'armée américaine pour identifier les zones vulnérables aux attaques. Elle utilise 7 attributs classés sur une échelle de 1-10 selon les directives de la FDA :

• criticité;
• accessibilité;
• récupérabilité;
• vulnérabilité;
• effet - perte directe de production;
• reconnaissabilité - facilité d'identification de la cible;
• choc

Des exemples de contrôles préventifs fondés sur les risques comprennent les procédures d'hygiène pour l'équipement, les ustensiles et les surfaces; l'environnement de l’échantillonnage; le contrôle des allergènes alimentaires; la vérification des fournisseurs.

Bibliography

Codex Alimentarius. General principles of food hygiene. CAC/RCP 1-1969 (Rev 4-2003 – Annex).

Codex Alimentarius. Working Principles for Risk Analysis for Food Safety for Application by Governments. First edition. WHO/FAO, Rome 2007.

Introduction to HACCP
http://www.foodsafety.unl.edu/haccp/start/gettingstarted.html

Buchanan RL. Understanding and Managing Food Safety Risks. Food Safety Magazine, Dec 2010-Jan 2011.
www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2010january-2011/understanding-and-managing-food-safety-risks/

Managing Food Safety: A Manual for the Voluntary Use of HACCP Principles for Operators of Food Service and Retail Establishments. US Department of Health and Human Services, Food and Drug Administration, Center for Food Safety and Applied Nutrition. 2006

WHO. About risk analysis in food.
www.who.int/foodsafety/risk-analysis/en/

Eric Lindstrom. Do you know your HACCP from your HARPC? Food Processing Magazine. March 2013.
www.foodprocessing.com/articles/2013/fda-haccp-harpc/