HACCP

L’HACCP (Analisi dei Rischi e dei Punti Critici di Controllo), è un approccio sistematico alla sicurezza alimentare che si focalizza sulla prevenzione della contaminazione ad opera di agenti biologici, chimici, fisici e radiologici, servendosi dell’applicazione di principi scientifici.

Ha valenza mondiale come sistema per l'accertamento della sicurezza alimentare ed è un requisito legale, o comunque richiesto per l’industria alimentare nella maggior parte dei paesi sviluppati.

Tra i pericoli da evitare, stabiliti dal sistema HACCP, vi sono batteri, virus, insetti, tossine naturali, pesticidi, residui farmaceutici, tracce di decomposizione, parassiti, allergeni, cibo non approvato, additivi coloranti, contaminanti chimici provenienti da equipaggiamento e manutenzione degli edifici, composti radioattivi, frammenti ed oggetti di vetro, legno, pietra, osso, plastica e metallo.

L’HACCP viene utilizzata durante tutti gli stadi della produzione del cibo; dalla produzione, raccolta e trattamento del materiale crudo, fino al confezionamento, distribuzione e consumazione del prodotto finito.

Qualsiasi impresa che si occupi della produzione o trattamento di cibo dovrebbe sviluppare un sistema HACCP o simile, confezionarlo su misura per i propri prodotti e le proprie condizioni di produzione e distribuzione.

Un sistema HACCP si basa sulle abilità, sull’equipaggiamento e sulle pratiche che sono già in atto per mantenere le analisi ed i relativi metodi di controllo gestibili.

Si basa, inoltre, sul presupposto che sia i manager che i dipendenti siano motivati a ridurre i fattori di rischio ed assicurarsi che vengano regolarmente mantenute buone pratiche di controllo. Questi sono chiamati programmi di prerequisito.

L’HACCP venne sviluppata per la prima volta dalla Pillsbury Company alla fine degli anni ’50, per la produzione e gestione di alimenti dedicati al programma spaziale americano. L’interesse all'epoca era quello di:

• evitare la diffusione di briciole che avrebbero potuto spargersi e fluttuare libere dentro le capsule a zero gravità,
• rendere il cibo assunto nello spazio libero da agenti patogeni e tossine.

Successivamente venne introdotto nella generale lavorazione del cibo ed applicato all’intera catena di approvvigionamento.

Un’impresa alimentare dovrebbe, come prima cosa, implementare le strutture e le procedure che stabiliscono le condizioni base della sicurezza alimentare e che costituiscono le fondamenta di un sistema di gestione corretto rispetto alla lavorazione alimentare.

L’abilità di implementare un piano HACCP dipende da quanto sono solide queste fondamenta, e da quanto correttamente vengano mantenute.

Un programma che definisca i prerequisiti può includere:

• programmi di certificazione dei fornitori;
• programmi di istruzione;
• gestione degli allergeni;
• indicazioni del compratore;
• istruzioni sulla ricetta / processo;
• procedure di tipo first-in-first-out (FIFO);
• procedure operative standard (POS) per proteggere i prodotti dalla contaminazione per mezzo di agenti di rischio biologici, chimici e fisici e controllo della crescita di batteri;
• procedure operative standard per il mantenimento delle attrezzature, quali:
• gli utensili e le superfici che verranno a contatto con il cibo devono essere puliti, igienici e mantenuti in buono stato;
• dispositivi ed apparecchiature devono subire check-up di routine, manutenzione e calibrazione
• i servizi igienici del personale e le relative strutture igieniche devono essere adatte e sottoposte a costante manutenzione.

L’implementazione di un sistema HACCP apporta benefici sia al consumatore sia all’impresa di produzione o di preparazione del cibo. La FDA elenca i seguenti vantaggi per le imprese:

• riduzione nella perdita di prodotti;
• aumento della qualità dei prodotti;
• miglior controllo sull’inventario dei prodotti;
• coerenza nella preparazione dei prodotti;
• aumento dei profitti;
• aumento della consapevolezza del personale nella partecipazione alla sicurezza alimentare.

Aderire ai principi dell’HACCP, inoltre, apre nuove strade di mercato per tutte quelle imprese desiderose di fare affari con compagnie che richiedono prodotti di alta qualità e nelle transazioni internazionali, in cui è richiesta una conformità con standard internazionalmente riconosciuti.

Non esiste un'unica applicazione corretta del sistema HACCP, ed è risaputo che esso dovrebbe rimanere flessibile per applicarsi a diversi tipi e dimensioni di aziende.

Negli Stati Uniti l’uso di tale sistema è facoltativo per la vendita al dettaglio e per le imprese che tra i loro servizi forniscono cibo, ed è adattabile alle dimensioni della singola impresa, sebbene ci si aspetti che comunque viga un equivalente sistema per la gestione della sicurezza alimentare.

La legge alimentare europea afferma che i requisiti dell’HACCP dovrebbero tenere conto dei principi contenuti nel Codex Alimentarius. Tuttavia, qualunque sistema venga utilizzato, l’ultima responsabilità per la sicurezza del cibo è riconducibile alla stessa impresa di produzione o preparazione alimentare.

Un sistema HACCP viene applicato in una sequenza logica costituita da diverse fasi di preparazione:

1. Creazione del gruppo di lavoro, o “Team HACCP”. Un’appropriata conoscenza e competenza dovrebbe essere sempre a disposizione scegliendo un team multidisciplinare, proveniente da fonti sia in loco che non, in grado di sviluppare un piano HACCP.
2. Descrizione del prodotto inclusa la sua composizione, struttura chimico-fisica, confezionamento, durabilità, condizioni di conservazione e metodi di distribuzione.
3. Identificazione della destinazione d’uso da parte dell’utente destinatario o del consumatore.
4. Costruzione di un diagramma di flusso che ripercorra tutte le tappe nella produzione di uno specifico prodotto.
5. Conferma del diagramma di flusso in loco.
6. Lista di tutti i potenziali pericoli associati ad ogni fase, conduzione di un’analisi e considerazione di misure di controllo di tali pericoli.

Esistono sette principi riconosciuti in un sistema HACCP:

Qui si elencano tutti i possibili pericoli che potrebbero presentarsi durante ogni fase, dalle prime di produzione, lavorazione, confezionamento e distribuzione al momento finale della consumazione. È un passaggio che richiede la conoscenza su come persone, attrezzature, metodi e alimenti si influenzano l’un l’altro.

Si valuta l’eventualità che determinati pericoli possano accadere e la gravità dei loro negativi effetti sulla salute; si mette in atto una valutazione qualitativa e/o quantitativa; si valutano anche le possibilità di sopravvivenza o moltiplicazione dei pericoli biologici; la produzione o la persistenza delle tossine e degli agenti chimici o fisici negli alimenti.

Si tratta di identificare quali fasi nel processo siano necessarie per assicurare la sicurezza alimentare e, qualora una misura di controllo venga a mancare, modificare il processo per includerla.

Ogni punto critico di controllo deve avere dei limiti misurabili e certificati che definiscono i parametri per garantire la sicurezza alimentare. Un CCP può avere più di un limite, come ad esempio temperatura, livello di umidità, pH, durata.

Il monitoraggio comprende misurazioni regolarmente programmate o osservazioni di un CCP in grado di individuare un’anomalia oltre i limiti critici. Idealmente dovrebbe abilitare la possibilità di agire prima che il limite di un punto critico venga raggiunto. Spesso le misurazioni necessitano di essere svolte con rapidità, pertanto si prediligono solitamente misurazioni fisiche e chimiche.

Dovrebbero essere messi a punto piani per l’adozione di azioni correttive nel momento in cui i CCP stanno oltrepassando i loro limiti, ed il personale dovrebbe essere pronto e preparato nel metterli in atto.

Le procedure di verifica confermano che tutti gli elementi del sistema di controllo dei pericoli funzionano nel modo corretto ed in maniera efficace.

Le procedure di verifica includono: revisione dei piani e dei dati HACCP; revisione delle deviazioni e delle disposizioni del prodotto; conferma che i punti critici di controllo siano effettivamente controllati.

Possono anche includere controlli volti alla conferma del corretto funzionamento del personale, della catena di produzione e delle attrezzature di monitoraggio.

Un’efficace sistema HACCP richiede l’efficiente ed accurata conservazione e raccolta di dati e documentazione, in modo da mostrare che il sistema sia attivo ed efficace. Ciò comprende lo stesso piano HACCP e qualsiasi tipo di monitoraggio, azione correttiva o dati di calibrazione prodotti durante la messa in atto del sistema HACCP.

L’analisi dei rischi viene stabilita nel Codex Alimentarius ed è stata approvata dal regolamento generale sulla legge alimentare europea.

Negli Stati Uniti il recente atto di modernizzazione per la sicurezza alimentare (FSMA) richiede che determinate imprese di produzione alimentare implementino un sistema HACCP corredato di analisi dei rischi, che la FDA chiama controllo preventivo basato sull'analisi dei rischi (HARPC).

L’obiettivo dell’applicare l’analisi dei rischi alla sicurezza alimentare è la protezione della salute umana. Il Codex Alimentarius raccomanda che venga ritenuto parte integrante dei sistemi nazionali di sicurezza alimentare. L’analisi dei rischi dovrebbe essere:

• applicata coerentemente;
• aperta, trasparente e documentata;
• valutata e revisionata come appropriata alla luce di nuovi dati scientifici generati.

I metodi delle analisi di rischio per la sicurezza alimentare sono stati sviluppati assieme dalla OMS e FAO ed implementati nel Codex Alimentarius da molti anni. Essi vengono utilizzati come basi per gli standard di sicurezza alimentare dagli organismi per la sicurezza alimentare.

Tre fasi strutturate si basano sull’analisi dei rischi:

Consiste nella valutazione scientifica di conosciuti o potenziali effetti negativi sulla salute, determinati dall’esposizione a pericoli di origine alimentare, attenendosi ai seguenti punti:

• Identificazione del pericolo: identificazione di conosciuti o potenziali effetti sulla salute associati ad un particolare agente patogeno.
• Caratterizzazione del pericolo: valutazione qualitativa e/o quantitativa della natura degli effetti negativi associati ad agenti biologici, chimici e fisici che potrebbero essere presenti nell’alimento.
• Valutazione dell’esposizione: valutazione qualitativa e/o quantitativa delle probabilità che gli effetti negativi possano accadere
• Caratterizzazione del rischio: integrazione delle precedenti fasi in una stima degli effetti negativi con probabilità di riscontro all’interno di un determinato target, incluse relative incertezze. Include la valutazione qualitativa e quantitativa e l’indicazione di tali relative incertezze.

La gestione dei rischi segue un approccio strutturato volto a determinare ed implementare le appropriate opzioni. È composta da quattro punti:

• Attività preliminari di gestione del rischio. Stabilire specifiche e caratteristiche di un rischio al fine di fornire maggiori informazioni possibili per la definizione di azioni future.
• Valutazione delle opzioni di gestione del rischio. Include la valutazione delle opzioni allo scopo di gestire un problema legato alla sicurezza alimentare, tenendo in considerazione le informazioni scientifiche riguardanti i rischi ed altri fattori. Ottimizzazione dell’efficienza, efficacia, fattibilità e praticabilità tecnologica delle misure di controllo degli alimenti durante le fasi di lavorazione alimentare.
• Definizione delle decisioni di gestione del rischio. Include misure regolatrici della sicurezza alimentare, come l’uso di un sistema HACCP. È essenziale per la continua verifica dell’applicazione di misure per la sicurezza alimentare.
• Monitoraggio e revisione. Consiste nel raccogliere ed analizzare dati al fine di fornire una panoramica completa delle procedure di sicurezza alimentare e della salute del consumatore. Il monitoraggio dovrebbe identificare nuovi problemi relativi alla sicurezza alimentare proprio mentre stanno per emergere, e stabilire dove è necessario riprogettare le misure di sicurezza, allo scopo di raggiungere gli obiettivi richiesti sulla sanità pubblica.

La comunicazione è una parte integrante dell’analisi dei rischi e tutti i soggetti interessati dovrebbero essere coinvolti fin dalle fasi iniziali, allo scopo di scambiarsi informazioni ed opinioni per assicurarsi che il processo, i risultati e le limitazioni vengano compresi appieno.

Per soggetti interessati si intendono i responsabili della valutazione dei rischi, i responsabili della gestione dei rischi ed altre parti interessate.

L’identificazione di gruppi d’interesse e dei loro rappresentanti dovrebbe costituire una parte dell’intera strategia di comunicazione dei rischi.

• Una volta che il processo delle analisi dei rischi ha identificato i pericoli, deciso e valutato come affrontarli nel modo appropriato, quest’informazione dovrebbe essere predisposta e diffusa tra i soggetti interessati.
• A ciò seguiranno ulteriori discussioni con le parti interessate, al fine di identificare opportune correzioni, emendamenti ed aggiunte, per poi produrre la valutazione di rischio finale ed i rapporti delle analisi di rischio.

HARPC (Controlli preventivi basati sull'analisi dei rischi) è un recente adattamento del sistema HACCP per alcune imprese negli Stati Uniti che rientrano nell’ atto di modernizzazione per la sicurezza alimentare (FSMA).

Il regolamento della FDA si è basato, per diversi decenni, su norme di buona prassi di fabbricazione BPF (GMP, Good Manufacturing Practices) per cibi specifici e sulla reazione ai pericoli potenziali.

La nuova legge mira a far adottare alle imprese delle procedure preventive basate su prove scientifiche allo scopo di minimizzare il rischio della comparsa di pericoli.

La regola finale per i controlli preventivi sugli alimenti destinati alla consumazione è stata stabilita dal FDA nel Settembre del 2015, e richiede che le aziende vi si conformino entro un anno, ovvero entro Settembre 2016

 Le imprese non incluse sono per lo più quelle aziende definite “piccole imprese” e alcune realtà produttrici e importatrici. L’uso del sistema HACCP è obbligatorio per le imprese produttrici di succhi di frutta e frutti di mare, mentre è facoltativo per quelle aziende che si occupano di distribuzione e servizi alimentari. È anche facoltativo per l’industria casearia, in quanto per questa determinata industria è già in uso un sistema alternativo.

I dettagli dei requisiti della HARPC sono ancora in via di sviluppo, mentre la FDA redige documenti guida per aiutare le imprese.

La sezione 103 dell'Atto di modernizzazione della sicurezza alimentare descrive l'HARPC nel modo seguente: “Il proprietario, operatore o agente in carica di un’industria dovrebbe, secondo quanto detto in questa sezione, valutare i pericoli che potrebbero influenzare gli alimenti prodotti, lavorati, impacchettati o detenuti dalla suddetta impresa, identificare ed implementare controlli preventivi per ridurre in modo significativo o prevenire la comparsa di tali pericoli e garantire che il suddetto cibo non venga adulterato secondo quanto affermato nella sezione 402 o mal classificato secondo quanto stabilito dalla sezione 403(w), assicurare il monitoraggio della performance di tali controlli, e mantenere dati di questo monitoraggio come una pratica di routine.”

Le interpretazioni dell’HARPC da parte di terzi (media, consulenti industriali), dimostrano che esso segue i sette principi base dell’HACCP, seppur con ulteriore ovvia enfasi riguardante l’implementazione di controlli preventivi:

1. Conduzione di un’analisi dei rischi.
2. Identificazione dei punti critici di controllo (CCP) e sviluppo ed implementazione di controlli preventivi volti alla prevenzione di rischi nei confronti dei punti critici del processo manifatturiero. È questa la differenza principale nella nuova legislazione. L’FDA elenca tali punti come inclusione di un processo, controlli sanitari ed anti-allergici sugli alimenti, controlli alla catena di approvvigionamento e piano di richiamo.
3. Definizione delle procedure di monitoraggio.
4. Definizione delle azioni correttive.
5. Definizione delle procedure di verifica.
6. Definizione delle procedure di raccolta dei dati e documentazione.
7. Revisione del sistema HARPC ogni tre anni; quando si verifica un cambiamento significativo nell’impresa, e quando vengono identificati dei pericoli da parte del Dipartimento di Sicurezza Nazionale.

L’HACCP è generalmente basato sul controllo di contaminazioni non intenzionali nella catena di fornitura degli alimenti.

Il fatto di voler proteggere la sicurezza alimentare è stato determinato da attacchi terroristici, in particolare a seguito dell’11 Settembre 2001, quando è stata posta maggiore enfasi sulla protezione delle catene di produzione del cibo e delle bevande, da qualsiasi tipo di intervento volto al loro danneggiamento.

In particolare, gli Stati Uniti hanno risposto rapidamente facendo approvare l'atto sul bioterorismo del 2002 volto a proteggere le forniture alimentari da deliberati attacchi terroristici.

La FDA ha introdotto il CARVER +shock system riadattato da un sistema di analisi condotto dall’esercito degli Stati Uniti per valutare i potenziali effetti sulla popolazione dovuti ad attacchi alle catene di rifornimento alimentare.

La BSI Publicly Available Specification (PAS) 96:2014 è uno standard provvisorio e veloce che delinea i contorni di una metodologia di gestione dei rischi da pianificare per evitare una vasta gamma di minacce sia interne sia esterne.

Questo standard guida i manager delle imprese alimentari attraverso le procedure per migliorare la resilienza ai danni e mitigare le conseguenze dei suddetti attacchi.

Il PAS96:2014 si serve di una metodologia di gestione dei rischi chiamata Threat Assessment Critical Control Points (TACCP) (valutazione delle minacce e punti critici di controllo TACCP) per valutare l’intero processo di produzione e la catena alimentare come parte di una strategia per la gestione dei rischi di un’impresa.

I tipi di minacce includono:

• adulterazioni per motivi economici (EMA);
• contaminazioni dolose;
• estorsione;
• spionaggio;
• contraffazione;
• crimini informatici.

Negli Stati Uniti, i produttori di alimenti usano il metodo CARVER shock per valutare la vulnerabilità di un sistema o delle infrastrutture ad un attacco, usando sette attributi in una scala da 1 a 10 secondo le linee guida della FDA.

• criticità;
• accessibilità;
• recuperabilità;
• vulnerabilità;
• effetti – perdita diretta in produzione;
• riconoscibilità – facilità nell'identificazione del target;
• shock.

Esempi di controlli preventivi basati sul rischio includono le procedure igieniche dedicate ad attrezzature, utensili e superfici, campioni ambientali, controllo degli allergeni alimentari, verifica dei fornitori.

Codex Alimentarius. General principles of food hygiene. CAC/RCP 1-1969 (Rev 4-2003 – Annex).

Codex Alimentarius. Working Principles for Risk Analysis for Food Safety for Application by Governments. First edition. WHO/FAO, Rome 2007.

Introduction to HACCP
http://www.foodsafety.unl.edu/haccp/start/gettingstarted.html

Buchanan RL. Understanding and Managing Food Safety Risks. Food Safety Magazine, Dec 2010-Jan 2011.
www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2010january-2011/understanding-and-managing-food-safety-risks/

Managing Food Safety: A Manual for the Voluntary Use of HACCP Principles for Operators of Food Service and Retail Establishments. US Department of Health and Human Services, Food and Drug Administration, Center for Food Safety and Applied Nutrition. 2006

WHO. About risk analysis in food.
www.who.int/foodsafety/risk-analysis/en/

Eric Lindstrom. Do you know your HACCP from your HARPC? Food Processing Magazine. March 2013.
www.foodprocessing.com/articles/2013/fda-haccp-harpc/